Фильтрация с помощью фильтр-пресса — это высокоэффективный метод отделения твердых частиц от жидкостей, широко используемый в таких отраслях, как горнодобывающая промышленность, химическое производство и очистка сточных вод. В этом руководстве объясняется каждый этап процесса фильтрации на фильтр-прессе и выделяются ключевые фазы, которые обеспечивают максимальную эффективность и производительность.
1. Стадия заполнения: Ввод суспензии в фильтр-пресс
На первом этапе суспензия — смесь твердых частиц и жидкости — закачивается в камеры фильтр-пресса. Камеры образованы рядом фильтровальных плит, выложенных фильтровальной тканью. По мере поступления суспензии твердые частицы начинают скапливаться на фильтровальной ткани, образуя кек, а жидкость (фильтрат) проходит через ткань и выводится наружу.
2. Фаза уплотнения: Разделение твердых и жидких частиц
По мере заполнения камер давление внутри фильтр-пресса увеличивается. Это давление проталкивает жидкость через фильтровальную ткань, задерживая твердые частицы и формируя более плотный кек. Эффективность фильтрации на этом этапе зависит от таких факторов, как проницаемость ткани, характер суспензии и приложенное давление.
3. Промывка кека: удаление примесей из кека
В некоторых случаях промывка кека необходима для удаления примесей или извлечения задержанных жидкостей. На этом этапе через фильтровальные пластины подается промывочная жидкость, которая эффективно очищает кек и повышает чистоту твердого и жидкого продукта на выходе.
4. Отжим кека: Оптимизация сухости кека
Для снижения содержания влаги в кеке в некоторых фильтр-прессах предусмотрена фаза отжима кекса. Мембрана надувается внутри пластин, создавая дополнительное давление для выдавливания дополнительной жидкости, в результате чего кек становится более сухим и компактным. Этот этап крайне важен для производств, где требуется минимальное содержание влаги в твердом продукте.
5. Выдувание жмыха: Дальнейшая сушка жмыха
Этап продувки жмыха включает в себя продувку жмыха сжатым воздухом для удаления остатков жидкости и дальнейшего повышения его сухости. Этот этап необходим для достижения минимально возможного уровня влажности в отраслях, ориентированных на эффективное разделение твердой и жидкой фаз.
6. Промывка и продувка сердечника: Очистка каналов подачи
Со временем каналы подачи в фильтр-прессе могут забиться остатками суспензии или кека. При промывке сердечника эти каналы промываются очищающей жидкостью, а при продувке сердечника используется сжатый воздух для удаления оставшегося мусора. Эти действия очень важны для поддержания оптимальной производительности фильтрации и предотвращения засорения.
7. Выгрузка жмыха: Удаление осадка
После завершения фильтрации фильтр-пресс открывается, и кек выгружается из камер. Этот этап полностью автоматизирован в большинстве современных фильтр-прессов, что обеспечивает быстрое и эффективное удаление высушенных твердых частиц.
8. Системы очистки фильтровальной ткани: Поддержание эффективности фильтровальной ткани
После выгрузки кека некоторые фильтр-прессы оснащены системами очистки фильтровальной ткани:
- Ополаскивающая мойка: Эта система распыляет воду на пластины, очищая поверхность салфеток после каждого цикла.
- Промывка тканей под высоким давлением: более тщательная очистка, которая обычно выполняется раз в день или по мере необходимости, использует струи высокого давления для удаления глубоко проникших частиц, обеспечивая эффективность фильтровальных тканей для последующих циклов фильтрации.
Процесс фильтрации с помощью фильтр-пресса — это высокоэффективное решение для разделения твердых и жидких веществ в различных отраслях промышленности. Понимание каждого этапа, такого как отжим, промывка кека, продувка кека и системы очистки ткани, позволяет предприятиям оптимизировать процесс фильтрации, повысить эффективность и добиться более высокого качества продукции.
Если вам интересно узнать больше о каждом этапе процесса фильтрации, обращайтесь, и я буду рад предоставить любую дополнительную информацию.
Дино Ибба — региональный директор по продажам в США и Канаде
dino.ibba@diemmefiltration.com
+39 366 69 75 963
